氣腿式鑿巖機使用與維護
（一）使用注意事項：
1、機器出廠前注有防銹油，使用前應拆洗干凈，重新組裝時配合表面應涂潤滑油，方可使用。
2、連接氣管時必須吹凈管內雜物，以免雜物機內研損機件。
3、開動機器前，必須細心檢查各操縱機構和運行部件是否裝配正確可靠。注油器內要裝滿潤滑油，并調節(jié)好油量。
4、機器工作結束，應先切斷水源再輕運轉片刻，吹凈機內殘余水滴，防止零件生銹。
5、常用的機器，應注意定期保養(yǎng)和維修。至少每周應檢查一次，清除機內臟物，更換損壞和失效的零件。
6、用過的機器，如果長時間存放，必須拆洗、除油、放置陰涼干燥處。
  （二）鑿巖機的操作：
氣腿式鑿巖機的操縱機構全集中于柄體（25）上。
1、操縱閥：
操縱閥（20）由操縱把（32）控制，共有五個位置，其功能范圍如圖3。
2、調壓閥與換向閥：
調壓閥（29）是調節(jié)氣腿推力的裝置。如圖3，沿箭頭方向扳動調壓閥氣腿推力便逐漸增大。
換向閥（38）是操縱氣腿快速伸縮裝置，在作業(yè)過程中，氣腿的推進長度如不能滿足鑿深要求，只要勾動扳機（37）推動換向閥，氣腿便快速縮回，進行換位，（而不需要關閉操縱閥和換向閥），見圖4。
3、注油器：
FY200B型注油器，調節(jié)油量方便，只需撥動油閥手柄即可，通常情況下，過油量以2.5-3毫升/分為宜。
   （三）潤滑油：
潤滑對機械的性能和使用壽命影響很大。嚴禁無油作業(yè)，最好不要使用潤滑脂潤滑，以避免堵塞機器孔道，阻滯氣體流量，從而降低機器效率和加速零件磨損。
根據用戶使用環(huán)境參照下表使用潤滑油：

環(huán)境溫度	名稱	牌號	閃點（開口） （℃）不低于	運動黏度（厘斯）40℃時	凝點	標準
10—­30℃	機械油	N46	180	41.4-50.6	-10	GB443-84
-10—10℃	機械油	N22	170	19.8-24.2	-15	GB443-84
-30—30℃	冷凍機油	HD-13	160	11-15（50℃）	-40	SY1213-79

（四）氣管與氣壓：
1、氣管
氣管內徑25毫米，為了避免管路壓力損失過大，氣源到機器的氣管長度不超過15米，并且管路接頭的通徑不小于20毫米。
2、氣壓
鑿巖機的工作氣壓是直接影響鑿巖效率、經濟效果和零件使用壽命的因素之一。圖6是YT28型鑿巖機的鑿速與氣壓的關系曲線。鑿巖速度隨氣壓增大而提高，但氣壓過高，機器振動亦大，容易損壞釬具，同時零件磨損也快；氣壓太低則不能充分發(fā)揮機器的效率。因此，該機工作氣壓一般在0.4~0.63Mpa為宜。
（五）水管和水壓：
    水管內徑13毫米。工作水壓應低于當值的工作氣壓。水壓過高易造成氣水聯動結構失靈，甚至發(fā)生“洗錘”，破壞機器潤滑等弊端。一般水壓的工作氣壓0.2-0.3兆帕為宜。
（六）釬桿：
 鑿巖機的鑿巖效率及零件的使用壽命與釬桿的是早質量有很大的關系，釬桿最好采用標準的中空六角釬桿（GB6481-86）。對釬桿的制造和使用應符合下述要求（見圖6）：
      1、釬尾端面硬度以HRC49-45為最合適。
2、釬尾端面應平整并與釬桿軸線垂直，倒角不可過大。
3、釬尾水針孔的軸線偏移不允許超過1毫米，孔徑、孔深應符合圖六的要求。
 （七）拆裝注意事項：
 1、配氣閥
  配氣閥拆裝時要細心，不允許磕打和碰出毛刺。重裝后用手輕搖閥應能在閥柜中靈活的運動到兩端極限位置。
2、釬尾套
  釬尾套和轉動套是靜配合。拆卸釬尾套時了將轉動套局部快速加熱至200℃，將釬肩磨至小于30毫米的釬尾插入轉動套，用手錘即可將釬尾套打出。裝入時只要將轉動套加熱至200℃，迅速將冷的釬尾套（錐面方向）放入轉動套內壓力和用手   錘打入到底部。
3、氣管彎頭和水管彎頭：
拆卸時，先將氣管彎頭和水管彎頭往里推，用工具撬出鋼絲卡環(huán)即可取出氣管彎頭和水管彎頭。裝配時，先將氣管彎頭和水管彎頭推入柄體相應的孔底，用工具將鋼絲卡環(huán)拔入響應的半圓槽內，再將氣管彎頭和水管彎頭拉出頂住卡環(huán)，即可安全使用。
4、螺旋母：
螺旋母和活塞是左旋螺紋連接，拆裝時應注意旋轉方向。
5、整機重裝時，兩側長螺桿螺母（35）必須擰緊，以保證個運動不見的正常運轉。
（八）技術保安：
除必須遵循一般鑿巖作業(yè)的技術安全規(guī)程以外，還應注意以下事項：
1、  鑿巖機通氣、通水前，應細致檢查氣管彎頭和水管彎頭與柄體連接的鋼絲卡環(huán)
是否完全正確的卡在柄體相應孔的半圓槽內，并隨時注意鋼絲卡環(huán)的磨損情況，磨損后及時更換，以免通氣、通水后彎頭崩出。
2、  在含有超級瓦斯的礦山使用時，絕對不允許使用燃點低，易發(fā)火的潤滑油（如含有汽油、柴油類的潤滑油）；進入機器的乳缽話有量應低于正常狀態(tài)，切不允許龍運轉機器，以防發(fā)生火花引起爆炸事故。